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金属线材的辊模优缺点

新型锻造高速钢轧辊铸态组织为下贝氏体+莱氏体+少量马氏体+条块状碳化物+颗粒状碳化物，其中大块的条状碳化物为钢液凝固过程中析出的一次碳化物，颗粒状碳化物为冷却过程中从奥氏体中析出的二次碳化物，碳化物含量为3.6%。研究表明：
　　（1）淬火温度影响碳化物的溶解，随着淬火温度的升高，高速钢轧辊淬火组织中碳化物含量逐渐减少。当温度升高至1200℃时，粒状碳化物已基本溶解，仅剩少量块状碳化物。
　　（2）随着淬火温度的升高，高速钢晶粒不断长大。当淬火温度超过1040℃时，晶粒长大趋势明显，淬火温度超过1160℃，晶粒度达4.5级，晶粒粗化已十分严重。
　　（3）随着淬火温度的升高，残余奥氏体含量不断增加。当淬火温度在1080℃以下时，残余奥氏体含量增加较平缓，随后其含量急剧增加。当淬火温度达到1160℃时，残余奥氏体含量增至38%。因此，从残余奥氏体含量控制方面考虑，淬火温度应低于1080℃.
　　（4）在1040℃淬火时，硬度达到峰值，高度可达64.1HRC，此时高速钢轧辊组织、晶粒度、残余奥氏体含量匹配达到好的状态。
　　（5）新型锻造高速钢轧辊材料淬火温度应选择在1020～1080℃之间。
　　众所周知，金属线材的传统生产方法是整体模拉伸．该方法比较简单，但存在很多缺点、倒如在变形区的摩擦力很大，要消耗大量的能量，从而极大地限翩了变形过程的进行。为了减小拉伸摩擦力，人们研究了不同的拉伸过程，其中包括反向拉伸，振动拉伸、旋转的振动模拉伸，不同的流体动力学摩擦拉伸，电增塑拉伸以及上述各种方法的可能组合。然而，近年来发展较快和较有前途的方法则是辊模拉伸。冷轧辊辊模拉伸的实质，就是在由非传动的自由旋转的辊子组成的孔型中拉伸线材，其特点是将整体模拉伸时材料与模孔的大部分华外摩擦力转变为祸滑很好的轴承的外摩擦力，从而大幅度地减小了拉伸摩擦力。制造整体拉伸模需要使用特殊的硬质合金材料，而制造辊模只需采用普通的金属材料，拉伸钛线材时的速度为整体模拉伸的2～4倍。早在1890年，西方国家就将四辊孔型模用于生产异型型材目前。辊模拉伸在线材生产中的使用已经相当普遍，制取的线材品种规格和横断面形状是各种各样的，其中仅日本就有600多种场合使用这种方法生产线材，这是因为该方法兼有两种普遍使用的变形过程(轧制和拉伸)的优点。